La création d’un simulateur dynamique immersif peut sembler complexe et nécessiter un budget important. Cet article détaille une méthode accessible pour concevoir un système à trois moteurs, en simplifiant l’assemblage et en modifiant des modèles 3D existants avec Fusion 360 pour les adapter à vos contraintes.
🏗️ Le Choix d’une Structure à Trois Moteurs
Les simulateurs classiques utilisent généralement six moteurs (Hexapode) ou quatre moteurs (comme le projet open-source SFX-100). Le choix d’une architecture à trois moteurs (deux à l’arrière, un à l’avant) offre des avantages concrets :
Réduction des coûts : Acheter et piloter trois moteurs est financièrement plus abordable qu’un système complet à quatre ou six axes.
Stabilité naturelle : En géométrie, trois points suffisent pour créer une base parfaitement plane. Cela évite au châssis de se tordre, un problème fréquent avec quatre moteurs si la synchronisation logicielle n’est pas parfaite.
Pour que cette installation fonctionne correctement, il faut compenser l’espacement entre l’avant et l’arrière en augmentant l’amplitude des mouvements. L’objectif technique est de modifier les pièces pour passer d’une course de 10 cm à 20 cm.
💻 Importation et Nettoyage des Modèles sous Fusion 360
Les plans de base sont téléchargeables au format STL. Ce format est conçu pour l’impression 3D, mais il est très difficile à modifier directement. Voici la manipulation pour préparer ces fichiers dans Fusion 360 :
Insérer le fichier : Ouvrez le menu « Maillage » et cliquez sur « Insérer le maillage » pour importer votre pièce.
Convertir la pièce : Allez dans le menu « Modifier » puis sélectionnez « Convertir le maillage ». La pièce va changer de couleur, ce qui confirme qu’elle est devenue un objet solide et modifiable.
Nettoyer les surfaces : Le format STL est constitué de milliers de petits triangles. Sur une zone plate, sélectionnez un triangle et appuyez sur « Supprimer ». Le logiciel va automatiquement recalculer et lisser la zone. Cette étape est indispensable pour que le logiciel reste rapide et pour faciliter vos futures modifications.
📏 Modification des Pièces pour Allonger le Mouvement
Pour obtenir un mouvement de 20 cm, la pièce centrale en plastique qui coulisse à l’intérieur du tube en aluminium doit être rallongée.
Il est impératif de conserver une longueur de plastique suffisante à l’intérieur du tube (environ 8 cm) lorsque le bras est sorti au maximum, afin d’assurer la solidité de l’ensemble. Grâce au nettoyage des surfaces réalisé précédemment, il vous suffit de sélectionner le dessus de la pièce dans Fusion 360 et d’utiliser l’outil d’étirement pour lui donner la longueur voulue.
🔧 Un Nouveau Système d’Assemblage Plus Solide
Le projet d’origine demande de visser directement dans le plastique imprimé en 3D, ce qui peut s’user avec le temps et les vibrations. Une solution plus robuste consiste à utiliser une longue tige filetée en métal qui traverse toutes les pièces.
Le blocage de l’écrou : Pour pouvoir serrer l’ensemble sans que la vis tourne dans le vide, modifiez la pièce 3D pour y insérer un emplacement spécifique. Cet espace accueillera un écrou plat, légèrement meulé d’un côté. Ce bord plat viendra buter contre le plastique, empêchant toute rotation.
La bague de guidage : Au lieu d’acheter des bagues industrielles pour guider la tige, il est possible de dessiner sa propre bague de glissement. Fusion 360 permet d’intégrer le pas de vis directement dans le dessin 3D avant de l’imprimer.
L’utilisation de logiciels de conception comme Fusion 360 permet de s’affranchir des limites d’un projet standard. En simplifiant la structure à trois moteurs et en renforçant intelligemment les pièces imprimées, la fabrication d’un simulateur dynamique devient un projet technique réalisable, robuste et nettement plus économique.